ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШТУЧНЫХ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ ИЗДЕЛИИ

Пеновермикулитобетон. Введение пены в состав вермикули-тобетонной смеси значительно повышает ее пластичность, улучшает ее формовочные свойства, способствует получению бетона с более однородной и мелкопористой структурой, позволяет уменьшить содержание воды, что сокращает срок сушки изделий. Пеновермикулнтобетоны, равнопрочные с вермикулитобе-тонами {без введения пены), имеют меньшую объемную массу и теплопроводность. Содержание асбеста в таких бетонах может быть значительно уменьшено (в 2—3 раза). Некоторое усложнение технологического процесса в данном случае (увеличивается число компонентов бетонной смеси, добавляется процесс приготовления пены) компенсируется получаемыми преимуществами.
В производстве пеновермикулитобетонов можно использовать любые пенообразующие вещества, применяемые при изготовлении ячеистых бетонов. В табл. 50 приведены данные о пеновермикулитобетонах, изготовленных с клееканифольным и смолосапониновым пенообразователями.
Лучшие результаты в производстве пеновермикулитобетона получают при использовании пуццоланового портландцемента, а также при введении известково-кремнеземистого вяжущего (известь с трепелом или диатомитом) или смешанного вяжущего из портландцемента, извести и трепела. Для изготовления теплоизоляционных изделий из пеновермикулитобетона наряду с минеральными вяжущими веществами можно применять смешанное крахмально-глиняное связующее. Изделия из такого бетона изготовляют следующим способом. В лопастной смеситель первоначально заливают дозированный объем воды (150—250% к массе сухих компонентов), загружают крахмальный клейстер (декстрин) и распушенный асбест (в случае его добавки). После кратковременного перемешивания в смеситель добавляют такой же объем пены и по получении однородной вспененной смеси засыпают вермикулит.
Для формования изделий следует использовать формы с перфорированным дном, не препятствующие стоку отжатой воды. Смесь уплотняют прессованием при давлении 0,01—0,02 МПа или кратковременным вибрированием. Отформованные изделия сушат при температурах 120—140° С.

Страниц: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17



Самое читаемое