Способы защитной обработки деревянных конструкций

Способы защиты древесины химическими средствами выбирают в зависимости от условий эксплуатации конструкций, вида химических средств защиты и требуемой глубины проникновения химических веществ, что определяется сроком службы конструкций.
При выборе способа защиты большое значение имеет плотность древесины и ее влажность. Большинство способов предполагает, что влажность древесины должна быть не более 12—15%. Влажную древесину (50— 70%) следует пропитывать легкорастворимыми и легкодиффундирующими составами, такими, например, как ББ-32 или КФА.
В зависимости от породы и анатомического строения древесина обладает различной способностью впитывать защитные средства. Так, например, заболонь сосны и березы относится к легкопропитываемым материалам, а ель, лиственница, ядро березы — к труднопропитывае-мым материалам. Иногда для улучшения пропитки применяют специальную подготовку поверхности древесины накалыванием. Глубина накалывания должна соответствовать глубине пропитки, но не превышать для крупных лесоматериалов 20 мм, для пиломатериалов толщиной более 50 мм — 15 мм и для пиломатериалов толщиной от 25 до 50 мм 1/4 их толщины. Накалывание производят по всей поверхности лесоматериалов и изделий, за исключением торцов. Размер накола в направлении вдоль волокон древесины 10—20 мм, поперек — 2—3 мм.
Наиболее простым способом защиты древесины является поверхностная обработка химическими составами кистью или краскораспылителем в один или три слоя с интервалами после каждого слоя для лучшего впитывания раствора. Такой способ используют для защиты готовых, например клееных, конструкций. Толщина защитного слоя 0,3—1 мм.
К поверхностной обработке древесины относится также панельный способ, разработанный Сенежской лабораторией консервирования древесины специально для защиты деревянных памятников архитектуры. Пропитку проводят непрерывным пропусканием пропиточного раствора по поверхности объекта защиты, плотно покрытого пропиточной панелью, состоящей из двух слоев: наружного из полиэтиленовой пленки или целлофана и внутреннего из фильтровальной бумаги, беленой целлюлозы или хлопчатобумажной ткани типа бязи. Продолжительностью пропитки и концентрацией раствора определяют глубину защитного слоя, которая колеблется от 3 до 5 мм.
Использование для защиты древесины такого несложного способа пропитки, как вымачивание материала в ваннах с защитным средством, позволяет механизировать защиту применением конвейеров (с принудительным погружением пиломатериалов) или автопогрузчиков (при пакетном способе пропитки). Ванны снабжают противовсплывным устройством, уровень раствора должен быть выше уровня материала на 100 мм, пиломатериалы и заготовки укладывают на прокладки. Глубина пропитки зависит от температуры, концентрации раствора и времени выдержки и должна быть не менее 3 мм.
Для увеличения глубины пропитки применяют предварительный прогрев материала и затем осуществляют выдержку его в ванне с раствором антисептика при нормальной температуре (способ горяче-холодных ванн). Сущность этого способа состоит в том, что при нагреве в древесине возникает избыточное давление, в результате чего паровоздушная смесь вытесняется из поверхностных слоев материала. При охлаждении в древесине (из-за конденсации пара) возникает разрежение, и раствор в результате разности давлений всасывается в материал. Материал часто прогревают в ваннах водорастворимыми антисептиками при температуре 90—95 °С в течение от 30 мин до 10 ч, затем древесину помещают в ванну с раствором при температуре 20 °С. Максимальная глубина пропитки при этом может достигать 10 мм.
Для сокращения сроков пропитки применяют способ (вакуум —атмосферное давление —вакуум). Этот способ требует специальных пропиточных емкостей в виде цилиндров или герметичных ванн. После загрузки материала в ванны создается вакуум 0,075—0,09 МПа в течение 10—15 мин, затем в емкость, не прерывая вакуумирования, подают пропиточную жидкость, после чего снимают вакуум и древесину выдерживают в растворе 5—30 мин. В результате перепада давлений жидкость проникает в древесину. После пропитки в емкости создают осушающий вакуум в течение 10—15 мин. Глубина пропитки такая же, как по способу горяче-холодных ванн (до 10 мм), время пропитки сокращается до 1 ч.
Глубокую пропитку можно получить при использовании автоклавного способа под давлением выше атмосферного (вакуум — давление — вакуум). Этот способ пропитки позволяет ввести в древесину максимальное количество пропиточного состава на наибольшую глубину и часто применяют для глубокой пропитки древесины антипиренами (см. табл. II.2). Древесину помещают в автоклав, где создается вакуум 0,07—0,085 МПа на 15—60 мин. Затем вводят пропиточный состав и создают давление 0,8—1,4 МПа либо до полной пропитки материала либо до заданной глубины пропитки, что определяется взятием проб. После пропитки создают вакуум 0,07—0,085 МПа в течение 40 мин для подсушивания материала.
Качество пропитки определяют взятием проб и вычислением величины поглощения защитного вещества и глубины пропитки по окрашиванию древесины самим веществом или индикатором на него.

Комментарии (0) Янв 20 2009



Самое читаемое

Производство клееных деревянных конструкций

Клееные деревянные конструкции выпускают двух видов — несущие и ограждающие. К несущим конструкциям массового производства относятся балки, рамы, арки и фермы, сечения которых показаны на рис. Х.27. Ограждающие конструкции представляют собой деревянный каркас и приклеенные к нему обшивки из фанеры или других листовых материалов.
Для изготовления деревянных клееных конструкций рекомендуется в основном использовать пиломатериалы хвойных пород (сосна, ель), по ГОСТ 24454—80 с преимущественной поставкой их в рассортированном виде. Толщину склеиваемых слоев в элементах, как правило, не следует принимать более 33 мм, которую получают при фрезеровании пиломатериалов толщиной 40 мм. Ширину пиломатериалов выбирают согласно номинальным размерам элемента с учетом суммарных припусков на усушку и механическую обработку. Эти припуски для пиломатериалов шириной от 75 до 100 мм равны в среднем 10 мм; от 125 до 175 мм — 15 мм; от 200 до 250 мм— 20 мм.
Для комбинированных конструкций следует применять березовую водостойкую фанеру толщиной не менее 8 мм по ГОСТ 3916—69 марки ФСФ, а также фанеру бакелизированную марки ФБС по ГОСТ 11539—73 с изм. Синтетические клеи для соединения древесины и древесины с фанерой следует назначать в зависимости от условий эксплуатации, согласно требованиям СНиП П-25-80 «Деревянные конструкции».

Комментарии (0) Янв 20 2009



Самое читаемое

Химический состав

Портландцементный клинкер является продуктом спекания при обжиге сырьевой шихты надлежащего, состава, обеспечивающего преобладание в нем высоко-основных силикатов кальция. Физико-химической основой технологии производства являются термохимические реакции, при которых происходит химическое взаимодействие между известью и глинистыми минералами. В результате образуется клинкер, содержащий кальциевые соединения — трех- и двухкальциевые силикаты, алюминаты и алюмоферриты кальция. После охлаждения он тонко измельчается с небольшой добавкой гипса. При помоле специальных портландцементов в состав цементной шихты вводят дополнительные компоненты определенного состава.
Химический состав клинкера обыкновенного портландцемента характеризуется примерным содержанием, %: Si02—20—24; А1203—4—8; Fe203—2—6; CaO— 62—68; MgO—1—4,5; SO3—1. В клинкере обычно содержатся примеси в виде щелочей, оксидов титана, фосфора и др. Химический состав портландцементного клинкера характеризуется коэффициентом насыщения кремнезема известью (КН) и модулями, силикатным («) и глиноземным (р), численное значение которых позволяет производственнику ориентироваться в особенностях технологии производства клинкера. Они определяют свойства, необходимые для получения специального портландцемента на его основе. Силикатный модуль обычно находится в пределах 1,7—3,5, а глиноземный — 1—3.
Результаты исследований, проводившихся в последние годы с помощью новейших физико-химических методов, позволили более ясно представить себе фазовый состав клинкера и создать базу для проектирования заданного состава клинкера при производстве специальных портландцементов [38].

Комментарии (0) Ноя 09 2008



Самое читаемое

КИСЛОТОУПОРНЫЙ КВАРЦЕВЫЙ ЦЕМЕНТ И ЖИДКОЕ СТЕКЛО

Кислотоупорный кварцевый кремнефтористый цемент представляет собой тонкоизмельченную смесь кварцевого песка и кремнефто-ристого натрия, затворенную водным раствором силиката натрия или калия. В результате физико-химических процессов между растворимым стеклом и кремнефтористый натрием смесь постепенно утрачивает пластические свойства и превращается в камень, способный противостоять действию большинства минеральных и органических кислот. Но при постоянном воздействии воды бетоны и растворы на этом вяжущем разрушаются.
Кислотоупорный цемент применяют в конструкциях и аппаратах, подвергающихся воздействию кислых сред, в особенности в химической промышленности, а также для приготовления кислотоупорных замазок, растворов и бетонов.
По данным большинства исследователей, кварцевый песок в цементе при обычных условиях твердения служит кислотостойким наполнителем, хотя предполагают, что возможно также взаимодействие между ним и жидким стеклом с образованием щелочных силикатов, способных постепенно твердеть, превращаясь в искусственный камень.
Как уже указывалось, для приготовления кислотоупорного цемента используют натриевое и калиевое растворимые стекла. Применяют преимущественно более дешевое натриевое стекло. Его получают обжигом смеси кварцевого песка с содой или с сульфатом натрия при 1300—1400° С. При охлаждении расплава стекла образуется твердая масса, называемая силикат-глыбой. Последнюю растворяют в воде, применяя для этого обработку кусков материала паром под давлением 6—8 ат (изб.) в автоклаве.
Химический состав жидкого стекла (натриевого и калиевого) обычно характеризуют формулой R20'пЭЮг, в которой п — так называемый модуль стекла, представляющий собой отношение числа грамм-молекул кремнезема к числу грамм-молекул того или иного окисла щелочного металла R20. Часто применяют натриевое стекло с модулем в пределах 2,6—3, а калиевое — 3—4. При этом растворимые стекла с повышенным модулем более стойки к воздействию кислот. Чем выше модуль растворимого стекла, тем больше в нем коллоидного кремнезема и выше клеящие свойства такого растворимого стекла.
Натриевое жидкое стекло (ГОСТ 13078—67) применяется для изготовления кислотоупорных цементов и бетонов, жароупорных и огнеупорных бетонов, огнезащитных обмазок и силикатизации грунтов. Калиевое жидкое стекло идет для приготовления силикатных красок, мастик и кислотостойких бетонов и растворов.

Комментарии (0) Окт 30 2008



Самое читаемое

Гидратная известь (пушёнка) и известковое тесто

Комовая негашеная известь является полупродуктом. Если применяют ее в строительстве в гашеном виде, то предварительно перерабатывают в гидратную известь (пушёнку) или известковое тесто.
Основная операция при получении этих видов извести — гашение. Оно заключается в обработке извести водой для перевода окисей кальция и магния в их гидраты. Обычно при гашении идет самопроизвольный распад кусков извести на тонкодисперсные частички размером не более 5—20 мк. Чем дисперснее частички гашеной извести, тем пластичнее получаемое из нее тесто и тем более ценно оно для строительства.
Высокая пластичность (жирность) теста определяется содержанием в нем тончайших фракций гидратов окисей кальция и магния (0,02—0,5 мк)
В гашеной извести должны отсутствовать непогасив-шиеся частицы окисей кальция и магния, которые при последующей гидратации в затвердевших растворах и бетонах могли бы отрицательно влиять на их качество. Поэтому при гашении извести необходимо стремиться к полному переводу окисей кальция и магния в их гидраты Са(ОН)2 и Mg(OH)2 и к получению продукта с максимальной дисперсностью частичек. Для этого необходим выбор рациональных технологических приемов. J,Процесс гашения представляет собой взаимодействие
(извести с водой: CaO+H20=<=tCa(OH)2. ь с При гашении извести выделяется значительное количество тепла, составляющее 15,5 ккал на 1 г-моль, или 277 ккал на 1 кг окиси кальция.При этом температура гасящейся извести может достигать таких величин, при которых возможно не только кипение воды, но и возгорание дерева. Само название негашеной извести — «известь-кипелка» — обусловлено способностью ее выделять большое количество тепла, вызывающего кипение воды. Реакция гидратации окиси кальция обратимая..Ее направление зависит от температуры и парциального давления водяных паров в окружающей среде. Упругость диссоциации гидрата окиси кальция достигает атмосферного давления при 547° С. Поэтому для быстрого и полного гашения извести необходимо присутствие воды или насыщенных водяных паров.«Нельзя допускать перегрева материала, который обусловливает также получение гидрата окиси кальция в виде укрупненных агрегатов. Чем выше, температура гашения извести (особенно паром) в гидратную известь-пушёнку, тем крупнее и прочнее образующиеся агрегаты гидроокиси кальция, почти не способные в дальнейшем в смеси с водой распадаться на тончайшие частички и давать высокопласгичное тесто. При гашении извести в тесто целесообразно устанавливать температуру гасящейся массы в пределах 60—80° С с тем, чтобы, с одной стороны, не было перегрева материала, а с другой — процесс взаимодействия извести с водой протекал достаточно интенсивно и скоро.««Предотвращению перегрева, особенно местного, в толще кусков должно способствовать также применение измельченной извести (до 1 — 10 мм), перемешивание во время гашения и, наконец, установление оптимального количества воды для гашения в соответствии со свойствами извести. Воду нужно вводить в материал в полном объеме или отдельными дозами с тем, чтобы удерживать температуру массы в указанных пределах. При гашении извести в порошок необходимо также избегать перегрева продукта выше 100° С, особенно при гашении высокоактивных быстрогасящихся видов извести. Механизм взаимодействия окиси кальция с водой по современным данным заключается в следующем. Гедин и Торен полагают, что окись кальция вначале растворяется в воде, и в результате реакции образуется гидрат окиси кальция, выпадающий в осадок. При гашении же извести паром происходит твердофазовая реакция, при которой молекулы воды, непосредственно присоединяясь к окиси кальция, образуют гидроокись. П. А. Ребиндер и Е. Е. Сегалова на основании своих исследований также полагают, что процесс гидратации заключается в растворении окиси кальция в воде, образовании насыщенного относительно нее раствора, из которого как менее растворимый по сравнению с СаО кристаллизуется гидрат окиси кальция. Бирс и Торвальдсон с помощью меченых атомов уточнили механизм реакции, показав его зависимость от свойств извести. По их данным, сильнообожженная известь при гашении избытком воды почти нацело гидратируется в жидкой фазе с переходом окиси кальция в раствор. У извести же мягкообожженной, отличающейся большой пористостью и высокоразвитой внутренней поверхностью, основная масса окиси кальция (до 65%) гид-ратируется внутри пор без поступления ионов кальция • Б раствор. Таким образом, механизм взаимодействия окиси кальция с водой зависит от условий, в которых протекает реакция образования гидрата окиси кальция (свойства извести, агрегатное состояние воды — жидкость или пар, величина водоизвесткового отношения и др.). Образующаяся гидратная известь в 2—2,5 раза превышает по объему исходную негашеную известь за счет значительного увеличения размера пустот между отдельными частицами. Это можно подтвердить следующим расчетом. Молекулярный объем окиси кальция при ее плотности 3,4 г/см3 составляет 56 : 3,4 s=; 16,5, а воды 18 : 1 = 18 см3. Следовательно, суммарный молекулярный объем исходных веществ 34,5 см3. Для образующейся гидроокиси кальция при плотности ее 2,23 г/см3 эта величина равна: 74 : 2,23 is 33,2 см3. Следовательно, при образовании гидрата окиси кальция происходит контракция, увеличение же ее внешнего объема обусловлено приращением объема пустот между частицами гидратной извести. Для гашения извести необходимо 32,13% воды от массы СаО. Практически при гашении в порошок ее количество увеличивают в 2—2,5 раза, или, другими словами, вводят в среднем 60—80% воды от массы кипелки. Это обусловлено тем, что при гашении часть воды испаряется, и некоторое количество ее (3— 5%) расходуется на смачивание образующегося порошка гидроокиси кальция.» При гашении извести в тесто расход воды увеличивают до 2—3 вес. ч. на 1 вес. ч. извести-кипелки; при большем количестве воды получают известковое молоко, а при значительном избытке — известковую воду. Чем выше содержание в извести СаО, чем умереннее температура обжига, тем больше воды необходимо брать для гашения. По данным Вурера, при комнатной температуре скорость взаимодействия с водой кристаллов СаО размером 0,3 мк, полученных при температуре обжига С, приблизительно в 120 раз выше скорости гашения частиц размером 10 мк, полученных при 1200° С и выше. Скорость гашения и качество получаемой гидратной извести (пушёнки) или известкового теста зависят не только от химического состава и режима обжига, но йот условий гидратации и других факторов. Процесс гашения извести идет наиболее быстро при использовании чистой извести, обожженной при умеренной температуре, с высоким содержанием СаО. Наличие пережога и значительного количества MgO и глинистых примесей замедляет скорость гашения. Длительное хранение извести на складах также отрицательно сказывается на ее качестве и скорости гашения. Окись магния, полученная обжигом при 900—1000° С, относительно быстро взаимодействует с водой, переходя в Mg (ОН) 2. Пережженная же окись магния (периклаз) при обычных условиях гашения не гидратируется и остается в извести в виде нераспавшихся зерен. Она гасится лишь в измельченном виде насыщенным паром в автоклавах под давлением 8—15 ат (изб.). Этим приемом иногда пользуются при гашении извести, содержащей пережог в виде спекшихся укрупненных частиц СаО и MgO. В гашеную известь (пушёнку или тесто) попадает также часть силикатов, алюминатов и ферритов кальция (другая часть выделяется при гашении в отходы вместе с недожогом). В строительных растворах и бетонах эти соединения со временем переходят в соответствующие гидраты, способствуя повышению прочности и водостойкости получаемых материалов. Заметно ускоряют или замедляют скорость гашения извести некоторые вещества. В частности, гидратацию ускоряют, вводя в воду для гашения некоторые хлористые соли в количестве 0,2—1 % (СаСЬ, NaCl и др.). Сернокислые соли (гипс, Na2S04 и др.), а также некоторые поверхностно-активные вещества (сульфитно-дрожжевая бражка — СДБ, мылонафт и др.) замедляют скорость гашения. Гидрат окиси кальция образуется обычно в виде гексагональных пластинок со слоистой кристаллической решеткой. При активной быстрогасящейся извести, когда процесс взаимодействия с водой протекает быстро, гидрат окиси кальция возникает в виде весьма дисперсных частичек, склонных к образованию агрегатов. Известь высокого температурного обжига, относительно медленно реагирующая с водой, дает более крупные кристаллы Са(ОН)г- Поверхность частичек гидрата заряжена положительно, что, несомненно, отражается благоприятно при взаимодействии его с кварцем или другими кремнеземистыми веществами, поверхность частичек которых заряжена отрицательно. Растворимость Са(ОН)2 в воде с увеличением температуры заметно уменьшается, так, при 0°С в 1 л воды в расчете на СаО растворяется 1,3; при 15° С—1,22; при 99° С —0,523; при 150° С —0,247; при 200° С —0,05 г; растворимость его в воде в некоторой мере зависит от величины кристаллов. В частности, растворимость кристаллов размером в 1 мк превышает растворимость крупных кристаллов в 1,032 раза; размером 0,1 мк— в 1,368 раза; размером 0,01 мк— в 13,68 раза. Растворимость гидрата окиси кальция в присутствии некоторых солей (NaCl, СаС12 и др.) несколько увеличивается, в присутствии же гипса, а также Na2S04 его растворимость уменьшается. Гидрат окиси кальция, по данным ряда исследований, может присоединять воду с образованием кристаллогидратов различного состава Са(ОН)2-6Н20, Са(ОН)2-4Н20, Са(ОН)2-0,5Н2О, устойчивых лишь при пониженных температурах. «г С избытком воды гидрат окиси кальция образует суспензию, характеризующуюся свойствами коллоидных систем и, в частности, тиксотропией — способностью разжижаться под влиянием механических воздействий и загустевать после их прекращения. Образование известкового теста со свойствами коллоидных систем объясняется наличием в нем высокодисперсных частичек Са(ОН)2 размером 0,02—0,5 мк, адсорбирующих на своих поверхностях молекулы воды и образующих мицеллы. » В заводских условиях гидратную известь (пушёнку) получают по технологической схеме, приведенной ниже. Комовую негашеную известь со склада направляют в дробилку и измельчают до частиц размером не более 5—10 мм, а при большом содержании окиси магния — до частиц размером не более 3—5 мм. Для дробления извести применяют молотковые, а в последнее время ударно-центробежные дробилки, работающие в замкнутом цикле с ситами. При сильно пережженной извести, полученной из прочного известняка, может оказаться целесообразным применение конусных дробилок. Гашение извести в порошок осуществляют в специальных гасильных аппаратах (гидраторах) периодического и непрерывного действия. В первых известь гасится и выгружается порциями. Во вторые она подается непрерывно, непрерывно гасится и выгружается из гасильной установки. Эти гидраторы наиболее рациональны. В гидраторах в условиях энергичного перемешивания с водой вначале образуется пластичная масса, которая постепенно в результате присоединения воды к окиси кальция и ее испарения рассыпается в подвижный горячий порошок. Для непрерывного механизированного гашения извести институтом Росстромпроект разработан гидратор барабанного типа. Он состоит из семи расположенных один над другим барабанов, внутри которых вращаются валы с лопастями. Барабаны, имеющие диаметр в 800 мм, соединены друг с другом с помощью патрубков. Валы всех барабанов приводятся во вращение от электродвигателя через редуктор и систему шестерен, закрепленных на валах и связанных между собой. Измельченная известь подается в верхний барабан через приемную воронку. Здесь она смачивается водой и при энергичном перемешивании вращающимися лопастями подается к соединительному патрубку, по которому поступает в следующий нижний барабан. Совершая длинный зигзагообразный путь, материал гидратируется и в виде порошка выходит из гидратора через патрубок. Производительность этого аппарата по гашеной извести достигает 5 г/ч. Высококальциевые виды извести в гидраторе непрерывного действия обычно гасятся достаточно полно и сразу направляются на склад. Магнезиальные же и доломитовые извести подаются в силосы для догашивания в течение 1—2 суток. После этого продукт направляют в воздушный сепаратор для отделения непогасившихся зерен, которые подвергают тонкому измельчению и снова подают в силосы на вторичное гашение. Объемная масса порошка гашеной извести 400— 500 кг/м3. Гашеную известь (пушёнку) поставляют потребителю в бумажных мешках или в контейнерах, а также в специальных вагонах, цементовозах и т. п. На заводах силикатного кирпича молотую известь в смеси с песком иногда гасят во вращающихся барабанах паром под давлением 3—5 ат. Обычно применяют гасильные барабаны емкостью до 15 м3, вращающиеся со скоростью 3—5 об/мин. Пар подается в барабан из котла. Процесс гашения занимает 30—40 мин (с загрузкой и выгрузкой материала). Такой способ обеспечивает полную гидратацию извести, даже содержащей пережог, в короткий срок.

Комментарии (0) Окт 30 2008



Самое читаемое

Производство работ при строительстве ствола с передовой выработкой

Сущность этого способа заключается в следующем. До начала строительства ствола в центральной его части проходится передовая выработка, которая в дальнейшем используется для спуска породы из забоя ствола в расположенный ниже тоннель. В тоннеле взорванную породу погрузочной машиной грузят в вагонетку или в автомашину и транспортируют в отвал. В первое время погрузки порода из забоя ствола поступает в передовую выработку самотеком. В дальнейшем при зачистке забоя порода подгребается к передовой выработке. Целесообразно применять уступную форму забоя, при которой значительно уменьшается объем подгребаемой породы.
Спуск взорванной породы через передовую выработку позволяет значительно сократить время погрузки породы и повысить скорость проходки. Этот способ может применяться в случаях, когда под стволом пройдена горизонтальная выработка. Обычно такой способ применяют на строительстве гидроэлектростанций при проходке уравнительных шахт, под которыми всегда проходят тоннель для транспортирования воды. Передовую выработку проходят сверху вниз или снизу вверх (форма выработки круглая;, диаметр 3—5 м).

Комментарии (0) Окт 10 2008



Самое читаемое

Производство работ при подъеме породы в бадьях

Строительство стволов с подъемом породы в бадьях может производиться по последовательной и совмещенной схемам с различной формой забоя. В обеих схемах технология и организация работ по разрушению, погрузке и подъему породы принципиально одинаковая. Отличие заключается в возведении крепи. Порядок и выполнение отдельных процессов производятся следующим образом.
Буровзрывные работы производятся в зависимости от формы забоя. Шпуры-располагаются по концентрическим, окружностям с клиновым врубом.
При уступной форме забоя расчет буровзрывных работ можно производить по методике шпуровых зарядов на карьерах. Шпуры располагаются рядами в шахматном порядке.
Для взрывания центральной части забоя и образования второй плоскости обнажения по диаметру ствола располагается клиновой вруб. Величина заряда в клиновом врубе принимается на 15— 20% больше величины заряда в остальных шпурах.
При ступенчатой форме забоя в каждом уступе располагаются два ряда шпуров.

Комментарии (0) Окт 10 2008



Самое читаемое

Технологические схемы строительства

Вертикальные выработки большой площади поперечного сечения, глубиной более 15 м строят по последовательной или совмещенной технологическим схемам. При последовательной схеме производят выемку породы на величину заходки с возведением временной крепи, а затем снизу вверх в этой заходке возводят постоянную бетонную или железобетонную крепь.
Величина заходки зависит от крепости и устойчивости пород, диаметра ствола, ее принимают в пределах 8—15 м. Последовательную схему применяют в крепких устойчивых породах, где возможно значительное обнажение породных стен на длительное (2— 3 недели) время. Грузонесущая способность временной крепи достаточна, чтобы предотвратить локальное обрушение породы.
При совмещенной схеме возведение постоянной крепи производится сверху вниз после выемки породы в объеме одного цикла, т. е. на глубину шпуров. Обычно постоянную крепь возводят после выемки породы, т. е. работы по креплению и выемке породы не совмещаются. При большой насыщенности забоя проходчиками возможно совмещение работ по возведению крепи с бурением шпуров и погрузкой породы.
Совмещенную схему применяют при строительстве стволов в малоустойчивых породах, склонных к обрушению. Возведение бетонной крепи или железобетонной с высокой грузонесущей способностью вслед за выемкой породы предотвращает обрушение породных стенок.

Комментарии (0) Окт 10 2008



Самое читаемое

Общие сведения о строительстве стволов большого поперечного сечения

Стволы и вертикальные выработки большой площади поперечного сечения (80 м2 и более) проходят на строительстве гидроэлектростанций— уравнительные шахты диаметром 10—20 м и глубиной до 80 м; на обогатительных фабриках — подземные камеры дробления, насосные станции и т. п.; для фундаментов кузнечно-прессового оборудования и в доменном производстве; в городском подземном хозяйстве для перекачных насосных станций и на объектах специального назначения.
Способ строительства вертикальных выработок большого сечения определяется геологическими условиями. В обводненных породах эти выработки проходят с применением специальных способов. В крепких устойчивых породах для строительства стволов большой площади поперечного сечения применяют буровзрывные работы.
Особенностью строительства рассматриваемых выработок являются значительные размеры поперечного сечения, что не позволяет полностью использовать технику и технологию, которые применяются при строительстве стволов в горнодобывающей промышленности.
Значительные размеры поперечного сечения определяют большой объем работ. Для проходки 1 м ствола диаметром 15— 25 м необходимо пробурить и зарядить 150—400 шпуров, взорвать 200—700 кг ВВ, погрузить и поднять на поверхность 350— 1000 м3 разрыхленной породы, уложить в постоянную крепь до 50 м3 железобетона.
Работы по строительству вертикальных выработок большого сечения разделяются на работы подготовительного периода и собственно проходку выработок.

Комментарии (0) Окт 10 2008



Самое читаемое

Производство работ по армированию

Работы по армированию подразделяются на установку расстрелов, лестничного отделения, навеску проводников, монтаж ставов труб и кабелей.
Установка расстрелов включает в себя следующие работы: разметку и долбление лунок в бетонной крепи, установку расстрелов и заделку концов расстрелов в крепи.
Разметку лунок под расстрелы производят при помощи отвесов и шаблонов-отвесов. Долбление лунок производят отбойными молотками. Для этих целей ЦНИИПодземмаш разработал машину СБЛ, которая состоит из трех пневмоударников с коронками диаметром 200 мм. Пневмоударники расположены один над другим, что позволяет бурить лунку с одного захода размером 200X70 мм. Вращение пневмоударников производится от пневматического двигателя через редуктор. Пневмоударники с приводом перемещаются на забой лунки податчиком по раме. Рама шарнирно закреплена в центре и на дуговых направляющих и поворачивается правым и левым механизмами поворота. Машину СБЛ устанавливают на нижнем этаже подвесного полка или подвешивают на поворотной раме погрузочной машины КС-2у/40.

Комментарии (0) Окт 10 2008



Самое читаемое