В СССР основной формой организации производства сборных крупноразмерных изделий являются домостроительные комбинаты (ДСК) и заводы по производству конструкций промышленных зданий, которые выпускают комплекты изделий для полносборного строительства из тяжелого и легкого бетона. В последние годы на ряде комбинатов освоено изготовление комплектов изделий для сборных домов полностью из легкого бетона. Строительные конструкции и изделия из легких бетонов изготовляют по стендовой, агрегатно-поточной и конвейерной технологическим схемам.
По стендовой схеме изделия изготовляют в кассетных формах и стационарных стендах различной конструкции — линейных, формах-матрицах и др. Ниже рассмотрена принципиальная схема производства изделий в кассетных формах, принятая в типовом проекте № 409-13-6 комбината крупнопанельного домостроения мощностью 140 тыс. м2 полезной площади в год, разработанном институтом Гипростроммаш.
На этом комбинате в двух пролетах формовочного цеха в кассетных формах изготовляют панели перекрытий, перегородок, внутренних стен и раздельного пола (рис. 59). Проектом предусмотрено изготовление из легкого бетона плит раздельного пола размером 6X3,4X0,05 м в двух кассетных установках, имеющих по 14 отсеков каждая. Распалубку и сборку кассеты осуществляют распалубочной машиной с гидроприводом. После снятия последнего изделия начинают подготовку крайнего освободившегося отсека к формованию — чистят и смазывают рабочие поверхности, устанавливают и фиксируют арматуру и закладные детали. После этого закрывают замки подготовленного отсека и открывают у следующего. После проверки правильности расположения арматуры и примыкания стенок в кассету подают бетонную смесь и уплотняют ее, а затем изделие подвергают тепловой обработке по режиму 1,5+6,5+1 ч при температуре 85—95° С. По окончании тепловой обработки изделия мостовым краном подают в контейнеры, где их выдерживают 6 ч. Затем изделия грузят на самоходную тележку и отправляют на склад готовой продукции.
При агрегатно-поточной схеме изделия изготовляют на поточной линии, состоящей из отдельных постов. На этих постах последовательно выполняют операции по подготовке форм, укладке арматуры, формованию и тепловлажностной обработке изделий. Форма или поддон с изделием перемещаются от поста к посту через неодинаковые промежутки времени, поэтому иногда дублируют отдельные посты, где осуществляются наиболее продолжительные по времени операции.
По этой схеме, например, изготовляют панели перекрытий с применением формовочной машины СМ-563М и установок типов 5748 и 6669. При использовании формовочной машины СМ-563М панели перекрытий размером до 6,4X1.8X0,22 м с пустотами диаметром до 159 мм изготовляют с немедленной распалубкой. Форму с уложенной арматурой устанавливают краном на тележку с поднятой платформой. Затем тележка наезжает на виброплощадку, платформа опускается, форма устанавливается на виброплощадку, а тележка возвращается для приема следующей формы. Бетонную смесь подают в форму бетонораз-датчиком в два приема. После подачи первой порции смеси в форму вдвигают пустотообразователи и включают виброплощадку. После подачи второй порции смеси вторично включают виброплощадку, на форму опускают виброщит и включают его вибратор. После уплотнения бетона снимают бортовые элементы формы, удаляют пустотообразователи, поднимают виброщит, поддон с изделием снимают с виброплощадки и передают на тепловлажностную обработку.
При конвейерной схеме весь процесс изготовления изделий, разделен на отдельные операции, выполняемые на постоянных специализированных рабочих местах (постах) в течение примерно одинаковых промежутков времени, благодаря чему обеспечивается единый принудительный ритм работы конвейера; формы с изделиями перемещаются от поста к посту специальными передаточными устройствами. Конвейерная технология является наиболее перспективной в производстве легкобетонных изделий. По конвейерной технологии изготовляют панели наружных стен и кровли на комбинате крупнопанельного домостроения производительностью 140 тыс. м2 жилой площади в год, типовой проект которого разработан институтом Гипро-строммаш.
Однослойные стеновые панели наружных стен изготовляют из легкого бетона марок 50 и 75, панели утепленной кровли— из легкого бетона марки 35 на конвейерной линии со щелевыми камерами, расположенной в одном пролете главного корпуса. План и разрезы пролета приведены на рис. 60. Конвейер представляет собой замкнутую линию, состоящую из двух потоков. В первом потоке располагаются 10 формовочных постов, во втором — 3 формовочных поста, подъемник, щелевая камера и снижатель. В состав конвейерной линии входит следующее оборудование: устройства для открывания и закрывания бортов, привод технических постов для передачи форм с поста на пост, передаточные устройства для передачи форм с одного потока на другой, устройства для подъема форм и подачи их в щели камеры, снижатель для приема форм из щелевой камеры после теп-ловлажностной обработки и установки их на передаточное устройство. На линии устанавливают оборудование для укладки, вибрирования и заглаживания бетона, для отделки и съема изделий: кантователь, два бетоноукладчика, виброплощадка с горизонтально направленными колебаниями грузоподъемностью 20 т, шпаклевочная машина, укладчик декоративных бетонов, растворов и декоративных дробленых материалов, консольные краны. На линии изделия формуют на унифицированных поддонах размером 7,2X3,1 м. Поддон оборудован базовой оснасткой, к которой крепят рабочую оснастку для формования изделий различных типов. За каждым формовочным постом линии закреплено определенное число рабочих и объем выполняемой ими работы. На каждом посту формовочной линии продолжительность работы 20 мин.
Форма с отформованным изделием с конвейера подъемником подается в ярус щелевой камеры. Щелевая камера состоит из расположенных друг над другом семи ярусов, в каждом из. которых с двух сторон имеются герметические двери, открывающиеся подъемником или снижателем при выгрузке или загрузке форм-вагонеток. После заполнения яруса щелевой камеры шестью формами и закрывания дверей начинается тепловлаж-ностная обработка легкобетонных изделий глухим паром по режиму 3,5+7+2 при температуре 90° С. Далее загружается и разгружается другой ярус. После окончания тепловлажностной обработки форма-вагонетка с остывшим изделием выводится из яруса снижателем, вместо нее подъемником вводится новая форма с изделием, которая проталкивает оставшиеся в щели формы на один шаг. Форма с изделием со снижателя поступает на передаточное устройство и далее на пост № 1 формовочной линии, где внутреннюю поверхность панелей наружных стен шпаклюют шпаклевочной машиной. После установки столярных изделий на постах № 2 и 3 готовые изделия направляются: панели кровли — в зону выдержки, панели наружных стен — на передаточную тележку конвейера отделки, расположенного в другом пролете цеха. На конвейере отделки изделия проходят посты мойки, заделки дефектов, установки металлических сливов и подоконников, после чего их маркируют и отправляют на склад готовой продукции.
Ниже приведены основные технико-экономические показатели этой конвейерной линии:
Годовой выпуск продукции, м' '. . 45,467
В том числе:
панели наружных стен:
цокольные 4580
рядовые 27,992
парапетные • 1190
утепляющие панели кровли 11,705
годовая потребность в материалах:
легкий бетон, м3 42,399
декоративный бетон, м3 . . . . 3630
арматурная сталь, т 750,8
Режим работы:
число рабочих дней в году 259
число смен в сутки 2
Коэффициент использования оборудования . . 0,954
Состав работающих, чел 50
в том числе производственных рабочих . . :. 48
Установленная мощность электродвигателей, кВт 363,5
Масса технологического оборудования, т . . . 753,26
в том числе форм, т 439,8
По конвейерной технологии изготовляют сборные детали из-керамзитобетона на московском комбинате железобетонных конструкций № 2 Главмоспромстройматериалов.
Цех керамзитобетонных панелей комбината — одно из самых крупных механизированных предприятий в СССР по выпуску изделий из легкого бетона. Мощность комбината по выпуску керамзитобетона составляет 700 тыс. м2 жилой площади в год. Комбинат выпускает керамзитобетонные несущие панели наружных и внутренних стен, цокольные и фризовые панели для девятиэтажных жилых домов. Особенностью технологии изготовления легкобетонных изделий на этом комбинате является применение способа немедленной распалубки изделий, разработанного институтом ВНИИжелезобетон. На конвейерных линиях по изготовлению панелей из лёгких бетонов 60—70% металлоемкости оборудования приходится на формы, в том числе 30—40% на бортоснастку. Способ немедленной распалубки позволяет на 30—35% снизить металлоемкость и расходы по содержанию оборудования. На комбинате в трех пролетах формовочного цеха размером 15X200 м (рис. 61) размещены четыре конвейерные линии со щелевыми камерами. Две линии имеют напольные камеры и общий обгонный путь для транспортирования поддон-вагонеток и выполнения подготовительных операций, у двух других линий щелевые камеры размещаются ниже уровня пола между формовочными участками. Площадь над камерами используют для проезда транспорта и размещения комплектующих материалов.
На трех линиях изготовляют с немедленной распалубкой стеновые панели на 1 и 2 комнаты (5 — 10 типоразмеров на каждой линии) из керамзитобетона с мелким заполнителем — золой тепловых электростанций. Изделия формуют фасадной поверхностью вниз с облицовкой керамической или стеклянной плиткой.
На линии (рис. 62) используют 32 поддон-вагонетки, оборудованные съемными проемо- и фаскообразователями. Применяют объемные арматурные каркасы. Бетонные и растворные смеси укладывают бетоноукладчиками, оснащенными рабочим органом — поворотной воронкой. Керамзитобетонную смесь уплотняют на виброплощадке с вибропригрузом. Бетоно- и растворо-укладчики, пригруз и отделочные механизмы перемещаются по эстакаде. Изделия формуют на двух постах: на одном укладывают, уплотняют бетонную смесь и снимают бортоснастку (немедленная распалубка), на другом — обрабатывают верхний отделочный слой.
Следующим постом является камера предварительной тепло-влажностной обработки (форкамера), где изделия прогреваются при температуре 50—60° С в течение 1 ч. На следующих постах выполняют доводочные операции: установку подоконников и отделку откосов. Оконные блоки замоноличивают в проемы панелей в процессе формования. Стеновые панели подвергают тепловой обработке в щелевой камере, оборудованной ТЭНами, при температуре 120—130° С за б—8 ч. На остальных постах конвейерной линии формы очищают, смазывают и собирают, устанавливают арматуру и закладные детали. После тепловлаж-ностной обработки в камере изделия снимают с поддонов и подают на пост ОТК.
Рассмотренные выше конвейерные линии типового проекта ДСК и московского завода ЖБИ № 2 по своему действию являются пульсирующими, так как форма останавливается на всех. постах на заданный одинаковый промежуток времени (принудительный такт работы). Более высокой ступенью конвейерной схемы производства является конвейер непрерывного действия. На такой линии все операции — формование, отделка, тепло-влажностная обработка — выполняются на ленте, движущейся с постоянной скоростью. Все агрегаты и оборудование расположены над движущейся лентой. По этому принципу работают предприятия, оснащенные прокатными станами БПС-6 конструкции СКВ «Прокатдеталь». На этих станах из легкого бетона на пористых заполнителях с объемной массой от 800 до 1400 кг/м3 изготовляют наружные стеновые панели для крупнопанельных жилых домов. Панели формуют на плоской движущейся ленте, состоящей из звеньев-пластин, шарнирно закрепленных на трех тяговых цепях. Габаритные размеры изделий и различные проемы в них определяются специальной оснасткой, закрепленной на звеньях формующей ленты. Вибрация узкого непрерывно движущегося участка формующей ленты обеспечивает интенсивное уплотнение керамзитобетонной смеси. Тепловлажностную обработку отформованных панелей осуществляют непосредственно на формующей ленте. Нижнюю поверхность ленты нагревают паром при температуре 105—120° С. Температура изделия составляет 95—100° С. Изделие во время прогрева снизу закрыто формующей лентой, сверху — накрывной прорезиненной лентой, с боков — бортоснасткой. Тепловлажностная обработка продолжается всего 3,5—4 ч. После ее окончания изделия переходят на открытый участок формующей ленты, охлаждаются и поступают на склад.
Панели, изготовленные на вибропрокатном стане, могут иметь наружный декоративный фактурный слой, который наносят при формовании изделий на движущейся ленте. На прокатном стане БПС-6 можно формовать изделия толщиной от 10 до 35 см. Производительность этого стана составляет 250 тыс. м2 керамзитобетонных панелей в год.
На основе вибропрокатного способа производства может быть решена проблема автоматизированного поточно-массового выпуска ограждающих наружных стеновых панелей для жилых и промышленных зданий, а также несущих конструкций из легкого бетона. На рис. 63 показан вибропрокатный стан БПС-6. Обычно в производственном корпусе устанавливают два вибропрокатных стана. В этом же цехе предусмотрена установка конвейера для комплектации панелей столярными изделиями и их окончательной отделки.
Технико-экономические показатели производства и проектные данные дают основание считать, что домостроительные комбинаты на базе вибропрокатного способа изготовления легкобетонных изделий могут стать наиболее индустриальными предприятиями промышленности.
Фев 01 2009